Детали на заказ

1b0da38c

Классические методы производства корпусных компонентов, использующиеся в стоковом создании, требуют большого времени не только лишь на конструирование системы конечного изделия в сборе, полезную проработку автономных компонентов и участков, но также и на техническую проработку процесса производства. Так как в ходе производства задействовано различное оснащение, нужно планировать и производить особую снасть. При групповом создании все траты, понесенные на данных шагах, в какой-то момент окупаются. Когда же речь в данном случае идет о мелкосерийном создании, о отдельном или образцовом создании довольно трудных участков, траты на конструирование и производство специальной снасти соизмеримы с главными затратами на создание, а может быть ощутимо (во много раз!) их превосходят.
Принципиально принимать во внимание и растраченное на такую деятельность время, так как нужно сделать всего 1 пример либо довольно часто придавать серьезные перемены в систему незначительных партий изделия. Логично, что для подобных примеров необходимы многогранные и способные к оперативной перенастройке станки, сменяющие собой в технической цепочке все другое оснащение либо по крайней мере огромную его часть.
Изготовление деталей по любым запросам заказчика, а также по запланированным чертежам. Также, надо справиться без огромного числа картонной документации, сопутствующей стоковому и мелкосерийному выпуску, — чтобы предельно уменьшить время от начала разработки до принятия настоящего изделия в сплаве. Здесь-то и уже ни для кого не являются секретом все удачные стороны гравировально-фрезерных станков с ЧПУ, и превосходства разработки конечного изделия только на ПК. Проектирование с применением твердотельного прогнозирования дает возможность не только лишь расценить внешний облик изделия, но также и исследовать собираемость автономных участков, оперативно привнести в систему нужные перемены. Точную модель изделия применяют в будущем техническом процессе подготовки — или без производства обновленных чертежей, или ограничиваясь максимальным масштабом производимой документации. Весь процесс сводится к выбору характеристик и стратегий обработки, определению бьющего прибора и получению комплекта правящих программ для станка с ЧПУ. Сама данная мысль не новая: очень многие создания давно и с успехом изучили станки с ЧПУ — производительные обрабатывающие центры, выполняющие различные процедуры по обработке сплава.

Однако в случае мелкосерийного создания следует рассуждать не о производительном и дорогом оснащении, а о «среднего» класса гравировально-фрезерных станках, которые, с одной стороны, не так автодороги, а с иной — владеют нужными технологическими данными, обеспечивают большую мощность и при этом имеют необходимую пунктуальность для производства компонентов из легких металлов. Разберем процесс производства корпусных компонентов довольно трудной геометрии на 3-х случиях. Работы сделаны на станке Cielle Beta 40/35BS, оборудованном супермаркетом автоматической замены прибора, охлаждающей системой зоны обработки и рядом иных механизмов.

Корпусная деталь (рис. 1) из сделанного из алюминия сплава. Геометрия выбрана так, чтобы для ее производства нужно было использовать фрезеровальный, расточный и сверловочный станки. Точная модель сделана на базе набросков в платформе SolidCAM (потраченное время — 2 дня), в данной же платформе проводилась техническая адаптация (процесс обработки разделен на 8 правящих программ, потраченное время — 1 час). На производство компоненты понадобилось 17 секунд, при этом применение не только имеющегося в наличии, а особого бьющего прибора (по геометрии) может уменьшить время обработки максимум на 20 %. В работе применялись фрезы размером 6 и 3 миллиметров, сверло 3 миллиметров, зенкер 45° и центрирование. Корпусная деталь (рис. 2) малого устройства из сделанного из алюминия сплава. Обработка проводилась в 3-х проекциях с перестановом. Точная модель сделана в платформе Solid Эдж, техническая адаптация выполнялась в SolidCAM. Процесс обработки разделен на 12 правящих программ, потраченное время — 3 дня. Процесс производства занял 70 секунд. Применение специального устройства — индексной головки с независимым приводом (4-я эфемерида) — позволит ощутимо уменьшить время производства таких компонентов по мере надобности выполнять обработку в различных плоскостях, размещенных под случайным углом друг к дружке.

Оставить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *